style="width:7.62658in;height:1.66012in" /> 本文是学习GB-T 34204-2017 连续油管. 而整理的学习笔记,分享出来希望更多人受益,如果存在侵权请及时联系我们
本标准规定了连续油管的术语和定义、符号和缩略语、订货内容、原料和制造工艺、材料要求、尺寸、
单位长度质量、缺陷及管端加工、检验与试验、试验方法、无损检测、无效试验、复验、标志、包装与防护、
文件。
本标准适用于油气井钻采过程中修井、测井、钻井和完井等作业用外径19.1
mm～88.9 mm、钢级 CT55～CT110
的连续油管(本标准中也简称"钢管")。本标准不包含连续油管在腐蚀环境使用适宜性
的内容。
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GB/T 223.11 钢铁及合金 铬含量的测定 可视滴定或电位滴定法
GB/T 223.14 钢铁及合金化学分析方法 钽试剂萃取光度法测定钒含量
GB/T 223.16 钢铁及合金化学分析方法 变色酸光度法测定钛量
GB/T 223.19 钢铁及合金化学分析方法 新亚铜灵-三氯甲烷萃取光度法测定铜量
GB/T 223.23 钢铁及合金 镍含量的测定 丁二酮肟分光光度法
GB/T 223.26 钢铁及合金 钼含量的测定 硫氰酸盐分光光度法
GB/T 223.40 钢铁及合金 铌含量的测定 氯磺酚 S 分光光度法
GB/T 223.60 钢铁及合金化学分析方法 高氯酸脱水重量法测定硅含量
GB/T 223.62 钢铁及合金化学分析方法 乙酸丁酯萃取光度法测定磷量
GB/T 223.63 钢铁及合金化学分析方法 高碘酸钠(钾)光度法测定锰量
GB/T 223.67 钢铁及合金 硫含量的测定 次甲基蓝分光光度法
GB/T 223.81 钢铁及合金 总铝和总硼含量的测定
微波消解-电感耦合等离子体质谱法
GB/T 223.86 钢铁及合金 总碳含量的测定 感应炉燃烧后红外吸收法
GB/T 228.1 金属材料 拉伸试验 第1部分：室温试验方法
GB/T 229 金属材料 夏比摆锤冲击试验方法
GB/T 230.1 金属材料 洛氏硬度试验
第1部分：试验方法(A、B、C、D、E、F、G、H、K、N、T标尺)
GB/T 242 金属管 扩口试验方法
GB/T 246 金属管 压扁试验方法
GB/T 2102 钢管的验收、包装、标志和质量证明书
GB/T 4336 碳素钢和中低合金钢 火花源原子发射光谱分析方法(常规法)
GB/T4340.1 金属材料 维氏硬度试验 第1部分：试验方法
GB/T 6394—2017 金属平均晶粒度测定法
GB/T7735 无缝和焊接(埋弧焊除外)钢管缺欠的自动涡流检测
GB/T 9445 无损检测 人员资格鉴定与认证
GB/T 9711 石油天然气工业 管线输送系统用钢管
GB/T 34204—2017
GB/T 12606
无缝和焊接(埋弧焊除外)铁磁性钢管纵向和/或横向缺欠的全圆周自动漏磁检测
GB/T 15822.1 无损检测 磁粉检测 第1部分：总则
GB/T 18851.1 无损检测 渗透检测 第1部分：总则
GB/T 19803 无损检测 射线照相像质计 原则与标识
GB/T 20066 钢和铁 化学成分测定用试样的取样和制样方法
GB/T 20123 钢铁 总碳硫含量的测定 高频感应炉燃烧后红外吸收法(常规方法)
GB/T 20125 低合金钢 多元素含量的测定 电感耦合等离子体原子发射光谱法
GB/T 23901.1 无损检测 射线照相底片像质 第1部分：线型像质计
像质指数的测定
GB/T 23901.2 无损检测 射线照相底片像质 第2部分：阶梯孔型像质计
像质指数的测定
GB/T 26951 焊缝无损检测 磁粉检测
GB/T 26952 焊缝无损检测 焊缝磁粉检测 验收等级
GB/T 26953 焊缝无损检测 焊缝渗透检测 验收等级
GB/T 30062 钢管术语
GB/T 33362 金属材料 硬度值的换算
JB/T 7902 无损检测 线型像质计通用规范
JJG 475 电子式万能试验机检定规程
JJG 762 引伸计检定规程
NB/T 47013.2 承压设备无损检测 第2部分：射线检测
NB/T 47013.3 承压设备无损检测 第3部分：超声检测
NB/T 47013.11 承压设备无损检测 第11部分：X 射线数字成像检测
SY/T 4103 钢质管道焊接及验收
SY/T 6423.2 石油天然气工业 钢管无损检测方法
第2部分：焊接钢管焊缝纵向和/或横向缺
欠的自动超声检测
SY/T 6423.4 石油天然气工业 钢管无损检测方法
第4部分：无缝和焊接钢管分层缺欠的自
动超声检测
SY/T 6423.8 石油天然气工业 钢管无损检测方法
第8部分：无缝及焊接(埋弧焊除外)钢管
纵向和/或横向缺欠的全周自动超声检测
SY/T 6763 石油管材购方代表驻厂监造规范
GB/T 9711和 GB/T 30062 界定的以及下列术语和定义适用于本文件。
3.1
连制工艺 continuously milled process
钢带经连续(不中断)成型和焊接后，制成长度不小于61 m 钢管的生产工艺。
3.2
单根 milled length
一个机组连续生产期间生产的单独一根钢管。单根(连续油管)可用整盘钢带制成。钢带可由相同
的壁厚组成，也可由不同的壁厚组成。单根(连续油管)不包含钢管与钢管的对接(也简称"管管对接")
焊缝。
注： 本标准中的单根专指不包括管管对焊焊缝的连续油管。而油田现场作业也有"单根"油套管的说法，其"单根"
油管和套管一般采用接箍连接，称为"接单根"。
GB/T 34204—2017
3.3
连续油管 coiled tubing
采用连制工艺制造的单根长度不小于61 m,
并卷取在相应卷筒上交付使用的成品钢管。
3.4
连制管 continuously milled tubing
由一个或多个长度不小于61 m 的单根制成的连续油管。
3.5
管柱 string
在连续油管车间制造的成品连续油管。
注：本定义可与一卷(管)交替使用。
3.6
卷取前状态 as milled condition
已完成所有加工工序，但未被卷取在卷筒上的连续油管状态。
3.7
变径管柱 tapered string
外径固定，但壁厚变化的组合连续油管管卷。
3.8
原始卷板 master coil
由原材料制造商提供的连续油管用原始钢卷。可由连续油管制造商将其纵剪为适用的宽度，用于
连续油管的制造。
3.9
单条钢带 strip
从原始卷板上纵向剪切为合适宽度的单个钢带条。
3.10
钢带 skelp
采用合适的焊接工艺将数个单条对接而成的盘状焊管原料。
3.11
应力消除 stress relief
采用合适的热处理工艺，将连续油管残余应力降低到最小。
3.12
毛刺 flash
钢管在高频焊接和成型过程中，内焊缝和外焊缝边缘少量金属被挤出，形成高出钢管内表面或外表
面的细小鳍状或网状金属凸起。
3.13
刮槽 groove
借助机械装置去除金属后形成的狭长凹槽或空腔。
3.14
机组停车 mill stop
连续油管连续生产过程的中断。
3.15
运输卷筒 shipping reel
运输滚筒
用于运输连续油管形似绞盘的木质或金属装置。
GB/T 34204—2017
3.16
工作卷筒 service reel
工作滚筒
圆柱形带轴的转筒。通常为钢制，两边装配有轮缘；采用独立的液压驱动系统控制其转动，随作业
车配备一套液压装置和高压管，该高压管通过高压旋转的转环与连续油管连接。卷轴直径和轮缘直径
随卷取的钢管直径和长度的不同而变化。
3.17
一卷(管) spool
因储存或运输而缠绕在工作卷筒或运输卷筒上的一整根"制成态"连续油管。
注：一卷(管)可包含一个或多个管管对接焊缝，且能与管柱或盘卷交替使用。
3.18
卷径比 spooling radius ratio
运输卷筒芯轴直径与连续油管直径之比。该比率用来确定连续油管在卷筒上的最小推荐弯曲
半径。
3.19
基准端 reference end
与卷筒相连的连续油管端部。该端部用来确定连续油管中钢带对接焊缝和管管对接焊缝的位置。
3.20
(规定)壁厚 wall thickness(specified)
非变径管柱的公称壁厚。对于壁厚连续变化的变径管柱段，规定壁厚为管体上至少四个局部壁厚
测量值的平均值。测量值由校准过的壁厚测量仪测得。
3.21
电火花加工 electrodischarge machine;EDM
采用电火花腐蚀方法控制材料去除量的一种方法。
3.22
高频感应焊 high frequency induction welding;HFI
通过机械加压使钢带待焊边缘连在一起，并由高频感应电流产生焊接热量进行焊接，形成焊缝的一
种工艺。焊机电源频率应不小于100 kHz。
3.23
激光焊 laser welding
通过机械加压使钢带待焊边缘连在一起，并由激光光能转化的焊接热量进行焊接，形成焊缝的一种
工艺。
3.24
搅拌摩擦焊 friction stir welding
使用非消耗旋转工具，利用摩擦和变形产生的热量，同时通过机械作用将软化金属融合，形成冶金
结合的一种固态连接工艺。
3.25
熔化极气体保护焊 gas metal arc welding
通过连续消耗的电极和工件之间的单弧或多弧，将金属加热熔合的一种焊接工艺。这种方法需完
全从外部提供单一或混合气体进行保护，焊接时不需要加压，填充金属从电极获得。
3.26
等离子弧焊 plasma arc welding
通过电极和工件之间或电极和喷嘴之间的收缩弧，将金属加热熔合的一种焊接工艺。这种方法通
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过焊枪中喷出的高温离化气体进行保护，同时也可通过辅助保护气体进行补充保护。保护气体可以是
惰性气体或混合气体，焊接中可加压也可不加压。
3.27
钨电极惰性气体保护焊 gas tungsten arc welding
通过单个钨电极和工件之间的电弧，将金属加热熔合的一种焊接工艺。焊接过程中采用一种气体
进行保护，不用加压，可填充焊丝也可不填充焊丝。
本标准使用的符号和相应说明见表1。
表 1 符号和说明
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本标准使用的缩略语和相应说明见表2。
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表 2 缩略语和说明
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购方应在订货合同中规定表3所列的相应内容。
表 3 购方应提供的信息
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购方宜在订货合同中选择注明表4(可选择的要求)中的选择项要求。表4中的需协商要求由供需
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双方协商确定，并在合同中注明。
表 4 购方可选择的要求
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6.1.1 连续油管用钢应采用细化晶粒工艺制造。
注
： 细化晶粒指在钢中适当加入合金或微合金元素，采用全流程洁净化、均质化炼钢和控轧控冷技术，尽可能减少
夹杂物，以提高钢的综合性能。连续油管应采用连制工艺制造。
6.1.2 变径管柱可按照下列任意一种方式制造：
GB/T 34204—2017
a)
采用对焊工艺将两种或两种以上壁厚的钢带对接后生产的连制管柱，或采用对焊工艺将两种
或两种以上壁厚的钢带与一条或多条壁厚连续变化的钢带对接后生产的连制管柱；
b)
采用管管对焊工艺，将连续生产的单一壁厚的连续油管管段连接到壁厚渐增/渐减的其他连
续油管管段上。
6.1.3 连续油管不应包括无缝钢管的对接，不应包括单根长度小于61 m
焊接钢管管段的对接。
6.1.4 未经购方许可，不应用高钢级钢管代替低钢级钢管。
钢带成型后，沿钢管轴向并采用适用焊接方法形成的焊缝。可采用高频感应焊(HFI)
或激光焊工
艺进行连续油管纵向焊缝焊接。不接受没有进行适当热处理的冷拔管。
将钢带端部连接起来的对接焊缝。可采用6.2中任意一种或多种合适的焊接方法，但应按照评定
合格的焊接工艺进行钢带对接(见附录E)。
将两根钢管对接形成的环形焊缝。可采用填充金属焊或非填充金属焊，但应按照评定合格的焊接
工艺进行焊接(见附录D 和附录 E)。
不应对连续油管管体纵向焊缝、钢带对接焊缝、管管对接焊缝以及管体进行补焊。
应按照工艺文件规定的热处理制度对产品进行热处理。应对所有钢级连续油管的焊缝和整个热影
响区进行模拟正火热处理，随后进行全管体应力消除和/或回火处理。购方与制造商协商，可采用其他
热处理方法或者热处理与化学成分组合的方法代替上述热处理方法。采用这种替代方法时，制造商应
采用与购方协商的程序来证明所选方法的有效性，该程序包括但不限于硬度试验、微观组织评价、力学
试验。
注：在电焊管制造过程中，钢管在空气中处于运动状态，而通常的正火为"在静止的空气中冷却”,因此这里采用"模
拟正火热处理"。
制造商应制定熔炼炉及原始卷板的标识程序，并执行该程序。在完成所有熔炼炉试验和原始卷板
试验，且获知试验结果符合本标准要求之前，应保持标识完整。
7.1.1 钢 管 的 钢 级 及 化 学 成 分 应 符 合 表 5 的 规 定 。 钢 级
由 字 母 "CT" 与 数 字 构 成 ，CT 后 面 的 数 字 表 示
钢管的规定最小屈服强度，单位为 ksi。
经购方与制造商协商，可规定表5以外的化学成分。
GB/T 34204—2017
表 5 钢级及化学成分
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7.1.2 制造商可选择加入适当的 Nb、V、Ti 或其组合。
7.1.3 经购方与制造商协商，对于所有钢级的钢管，可加入除
Nb、V、Ti元素外的 Cr、Mo、Ni、Cu、B或
其组合合金元素，并宜符合表5中脚注a 或脚注b 或脚注c 的规定。
注：对于任何特定尺寸和壁厚的钢管，添加元素可能改变钢管的焊接性，因此要慎重考虑和确定元素的加入量。
7.1.4 化学成分分析应包括下列化学元素：
a) C、Mn、P、S和 Si;
b) 炼钢时添加 Nb、V、Ti、Cr、Mo、Ni、Cu 和 B 中的一种或几种；
c) 炼钢过程中为非脱氧目的所添加的其他合金元素。
拉伸试验结果应符合表6的规定。应在卷取之前的钢管上取样试验。除订货合同另有规定外，可
在卷取前或者已卷取的产品上进行复验。
表 6 拉伸性能和硬度
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GB/T 34204—2017
表 6 ( 续 )
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原始标距为50 mm
试样的最小断后伸长率按式(1)计算。各种尺寸拉伸试样和钢级的最小断后伸
长率应符合附录 A 的规定。这些数值根据连续油管规定外径和规定壁厚确定。
Asomm=kS 。° ·²/Rm0.9 …………… ………… (1)
7.2.3.1
根据购方与制造商协议，应按照试样标距部分的总延伸率为0.5%时，测定规定总延伸强度
Ros;
或者卸除应力后，其标距部分的残余延伸率为0.2%时，测定规定残余延伸强度R,2。
应记录并报
告伸长率，报告中应注明采用全截面试样时的状态，或采用板状试样时的原始宽度。
7.2.3.2
应根据第一道卷取工序之前进行的拉伸试验结果确定连续油管的钢级，如果购方在已卷取的
钢管进行拉伸试验时，允许最小屈服强度值比表6规定的最小屈服强度值低5%～10%。除订货合同
另有规定外，可在卷取前或者已卷取的产品上进行复验。
注：由于包辛格效应，卷取后的连续油管与未经卷取的连续油管的屈服强度比较，会下降5%～10%。
7.3.1
应从拉伸试料取样处的钢管上截取一个试样(环状或块状)测定硬度，硬度值应符合表6的规
定。试样制备和试验应符合10.4和13.5的规定。
7.3.2
应在钢带对接焊缝和管管对接焊缝的表面测定表面硬度，硬度值应符合表6的规定。
7.3.3
依据协议并在订货合同中规定时，应在指定位置进行附加表面硬度或硬度试验。
钢管的晶粒度应为 GB/T 6394—2017规定的8级或更细。
钢管压扁试验两平板间的距离按表7给出的公式计算。试样压至表7公式计算的两平板间距离
时，焊缝和母材外表面的任何方向不应出现超过3.2 mm
的裂纹或裂缝。起始于试样边缘且长度小于 6.4 mm
的裂纹不应作为拒收理由。每卷连续油管最小试验频次应为单根两端至少各进行一次压扁
试验。
GB/T 34204—2017
表 7 压扁试验要求
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所有钢级钢管应按照9.3.3要求进行扩口试验。扩口试验的验收极限为：钢管内径扩展到要求的
最小测量内径(ID;) 为止，焊缝或母材不应出现裂纹。 ID, 为计算内径(ID)
的最小扩展(见9.3.3)。
7.7.1 购方合同有要求时，应进行夏比V
型缺口冲击试验。应考虑所订购钢管外径和壁厚对试样的限
制。冲击试验应在0℃(32 F) 进行，试验方法应符合 GB/T 229
的规定。冲击试样为10 mm×5 mm
(高度×宽度)的纵向试样。钢管尺寸因素无法截取10 mm×5mm
尺寸纵向冲击试样时，购方和制造 商可协商使用替代性试验。
7.7.2 试样应位于距焊缝90°周向的位置，且缺口轴线沿钢管壁厚方向。
7.7.3 冲击吸收能量应符合表8的规定。
表 8 冲击吸收能量
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应对每个单根钢管的两端进行焊缝横截面金相检验。试样应磨平、抛光、酸洗，以便能够观察母材
金属和焊缝区域的微观组织。对带有内毛刺的试样，内焊缝根部的轮廓应与钢管内表面连续光滑过渡。
8 尺寸、单位长度质量、缺陷及管端加工
连续油管的尺寸规格和质量应符合附录 B 的规定。
GB/T 34204—2017
应在订货合同中规定连续油管的长度范围。长度测量工具精度应不大于1%。
购方应根据连续油管使用环境和作业工艺确定连续油管的初始长度，并将长度要求写在订货合同
中。由于连续油管制造过程的连续性特点，最终交付购方的连续油管长度由购方与制造商协商确定。
对卷取前连续油管，外径允许偏差应符合表9的规定。应使用测径器测量外径(测量一个横截面的
实际外径),并记录所测量的最大值与最小值的平均值。对已卷取的连续油管，应在每根两端测量外径，
且该测量部位在连续油管的卷取过程中未发生过塑性变形。
表 9 连续油管外径允许偏差
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经制造商与购方协商，可对已安装在卷筒上连续油管管端50.0 m
范围内测量不圆度。不圆度计算
公式为2(Dmx-Dmin)/(Dmx+Dmi),Dmax 和 Dmi
分别为在规定位置测量的最大外径和最小外径，不圆
度用百分数表示。不圆度的要求由制造商与购方协商确定。
相邻钢带壁厚变化量△t 应符合表10的规定。
表10 相邻钢带壁厚及变化量 单位为毫米
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8.4.2.1 总则
应对每个单根钢管的两端进行壁厚测量。除焊缝区域不受上偏差限制外，钢管任意部位壁厚允许
GB/T 34204—2017
偏差应符合表11的规定。应采用机械装置或经适当校准且具有合适精度的无损检测装置测量壁厚。
仲裁时，应以机械装置测量的数据为准。
表11 壁厚允许偏差
单位为毫米
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8.4.2.2 最小剩余壁厚
制造商与购方应协商确定完全清除缺欠后的剩余壁厚，并在订购合同中注明。如双方未进行协商，
剩余壁厚应不小于规定壁厚的90%。
单位长度质量(W )应按式(2)计算。
Wpe=k(D—t)t ……………………………… (2)
制造商与购方协商并在订购合同中注明，制造商可将两根或两根以上相同钢级钢管焊接在一起(见
8.7.2～8.7.12规定的，或超过规定极限的各种缺欠应视为缺陷。
钢管不应有凹坑。
纵向焊缝的钢带边缘径向错边应不大于0.3 mm 与0.05t 两数值中的较大者。
外毛刺应被清除至与管体外表面平齐状态。
8.7.5.1 毛刺高度
内毛刺高度应不高于钢管原始内表面延伸部分2.3 mm 与 t 两数值中的较小者。
GB/T 34204—2017
8.7.5.2 内毛刺清除
制造商与购方协商并在订购合同中注明，可规定清除内毛刺。清除内毛刺后，剩余毛刺高度应不高
于钢管原始内表面延伸部分0.5 mm。
清除内毛刺后形成的刮槽深度应符合表12的规定。刮槽深度是
指距焊缝线约12.7 mm 处测得的壁厚与刮槽处剩余壁厚之差。
表12 刮槽深度
单位为毫米
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钢管不应有裂缝与渗漏。
钢管不应有分层。
无损检测(NDT) 信号超出规定极限的任何夹杂应视为缺陷。
钢管与钢管的对接焊缝上不应有咬边。外表面咬边可采用目视识别和测量，内表面咬边可采用射
线检测或超声检测识别。
8.7.10 管管对接焊缝径向错边
所有管管对接焊缝径向错边应不大于0.3 mm 与0.05t 两数值中的较大者。
8.7.11 非表面开裂焊缝缺陷
对于焊缝两边各1.6 mm
范围内，不在内表面和外表面上的任何焊缝缺欠，只要证实该缺欠使有效
壁厚减至规定壁厚的90%以下时，应视为缺陷。
8.7.12 其他缺陷
深度超过规定壁厚10%的任何缺欠应视为缺陷。
除订货合同另有规定外，钢管两端应带由壬密封交货。购方和制造商也可协商其他管端交货方式。
注：由壬又称管接或者活接头，是一种能方便安装拆卸的常用管子连接件。连接两管子的管件，可不动管子而将两
管分开，便于检修，包含螺纹头、球头和紧帽3个部分。
9.1.1
应按照制造商的书面程序对所有检验和试验设备进行维护、校准和重新校准。
GB/T 34204—2017
9.1.2
每个工作班应对所有用于验收或拒收的测量设备准确度至少检查一次。测量设备(如卡尺和通
径规)的准确度检查应包括检查磨损情况，以及检验是否符合规定尺寸。直尺、测长计数器、测长卷尺和
其他不可调节的测量装置的准确度检查，应包括标识刻度清晰度的外观检查以及固定基准点磨损情况
的检查。制造商应以文件规定所使用的可调和不可调测量装置的牌号。
9.1.3
本标准要求校准或校验的测量设备，如果经受足以使其精度出现问题的非正常情况，在使用该
设备前，应重新校准或校验。
制造商应报告用于连续油管制造的每炉钢的熔炼分析。
订货合同规定时，应对制管用的每炉钢进行一次成品分析。
由制造商选择，成品分析试样应从成品钢管、钢带、拉伸或压扁试样上截取。取样位置应至少距焊
缝90°。
由制造商选择，纵向试样宜采用全截面试样(见图1),也可采用取自成品钢管的板状试样(见图2
和图3)。采用板状试样时，除试样夹持部位外，试样平行部分不应压平。板状试样标距部分的宽度宜
符合图2的规定，也可经制造商和购方协商确定合适的宽度。拉伸试验频次应符合如下规定：
a) 应对每根管柱的每一端进行拉伸试验；
b)
只要钢级、熔炼炉、规定壁厚、热处理和制造参数相同，可将以前获得的拉伸试验结果用于难以
取样的管段。
style="width:7.62658in;height:1.66012in" />
图 1 全截面试样
style="width:6.25347in;height:2.40694in" />
style="width:0.20674in;height:0.15334in" />
说明：
Le— 平行长度；
Lo — 原始标距；
Rmin——过渡圆弧半径。
图 2 板状试样
GB/T 34204—2017
style="width:5.10657in;height:2.48666in" />
说明：
A — — 表示纵向试样。
图3板状拉伸试样的取样位置和方向
9.3.2.1 试验方向
一组压扁试验由焊缝在0°位置的试验和焊缝在90°位置的试验组成。
9.3.2.2 取样位置
应在下列位置取样：
a)应从单根连续油管的每一端取样进行一组压扁试验；
b)因机组停车或存在有缺陷的纵向焊缝，在将受影响管段切除的情况下，应在可用端取样进行一
组压扁试验。
9.3.3.1 总则
扩口试验取样频次如下：
a)应按照GB/T 242的要求，对单根连续油管的每一端进行一次扩口试验；
b)机组停车或存在有缺陷的纵向焊缝，在将受影响管段切除的情况下，应在可用端取样进行一组
扩口试验。
9.3.3.2 扩口试验试样
试样长度约为101.6 mm,顶芯锥度应为60°。试验前可去除内毛刺。
9.3.3.3 扩口试验内径要求
试样扩口后，CT55、CT60、CT70、CT80和CT90钢级最小内径(ID)按式(3)计算，CT100
和
CT110钢级最小内径(ID,)按式(4)计算。扩口后试样不应出现裂纹。
IDr=1.25×ID (3)
ID;=1.21×ID (4)
应按照10.4的要求进行硬度试验。
应按照7.7的要求进行冲击试验。
GB/T 34204—2017
所有制造工序完成后，应对成品钢管进行静水压试验。应按照9.4.2～9.4.4的规定，并根据钢管的
规定最小壁厚确定最小试验压力。
应在不低于9.4.4规定的试验压力下对每根卷取的成品连续油管进行静水压试验，试验时不应出
现渗漏。应在清除钢管中所有空气后进行静水压试验。试验压力应符合附录 B
的规定，稳压时间应不
少于15 min。 在最后15 min 的稳压时间内，压力下降应不大于1.4 MPa。
9.4.3.1
静水压试验应配备压力测量与记录系统，且该系统精确到全量程的±0.5%。
9.4.3.2
应选择试验压力数值为该设备全量程25%～75%的压力传感器和记录装置。
9.4.3.3
显示装置应有足够的数值范围，以便能清楚显示试验。
9.4.3.4
应调整显示数据的记录比例和时间量程，以清晰地显示每次试验的压力趋势。
9.4.3.5
每次使用试验压力测量装置前六个月内，应采用静重压力校准器或等效仪器进行标定。应按
照16.3的规定保存标定记录。
9.4.3.6
应能提供试验记录或记录曲线以便检查人员进行检查。
9.4.4.1 标准试验压力
应按照式(5)计算连续油管的最小试验压力。表B.1
的试验压力依据式(5)计算。最高试验压力上
限为103.4 MPa。
P=1.60(R. 或 Ro,z)tmin/D …………………………… (5)
注：本标准的静水压试验压力是产品检验试验压力，不能作为设计压力或工作压力。
9.4.4.2 可替换的试验压力
除购方对试验压力有明确限制外，根据制造商选择，可使用中间试验压力或较高试验压力。购方和
制造商协商并在合同中注明，可采用较高试验压力。
9.4.4.3 变径管柱的试验压力
试验压力应限制为该管柱中最小规定壁厚的管段确定的试验压力。
应使用试剂对静水压试验用液体进行处理，使液体的 pH
值为7.0～9.0。静水压试验液体中可加
入阻蚀剂。
静水压试验完成后，制造商应确保静水压试验液体、通径球规、液体清除器和所有其他残留物从管
内完全清除。完成静水压试验后，制造商应使用经验证的液体清除方法来排出液体。订货合同中规定
时，应对内表面使用特殊的干燥工艺。
GB/T 34204—2017
除订货合同另有规定外，每根成品连续油管柱应采用附录C
所示尺寸的合适球规进行通径试验。
球规通过整根管时不应受到阻碍。
除购方与制造商另有协议且在订货合同中规定外，通径(规)球应由尼龙或钢制成。
如果对变径管柱进行通径试验，应由管柱中最小内径管段确定球规尺寸。
购方检验应符合附录 G 的规定。
试验方法要求应符合下列相应条款引用标准的规定。有争议时，制造商与购方应协商确定。
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